Mémoire sur l'Amélioration du TRS

Optimisation des performances de production chez SAH (Lilas)

industrial paper production line equipment

Points Essentiels à Retenir

Analyse approfondie de la ligne de production pour identifier et quantifier les pertes.
Méthodes d'amélioration opérationnelle telles que Lean Manufacturing, SMED, TPM et l'utilisation de logiciels de suivi en temps réel.
Mise en œuvre d'un plan d'action assorti de formation du personnel, d'analyses qualitatives et quantitatives, et d'une évaluation rigoureuse des résultats obtenus.

Introduction

La performance industrielle repose en grande partie sur la capacité des équipements de production à fonctionner de manière optimale et efficace. Dans ce contexte, le Taux de Rendement Synthétique (TRS) se présente comme un indicateur clé qui mesure la performance globale d'une ligne de production. Ce mémoire est dédié à l'étude et à l'amélioration du TRS pour une ligne de production de rouleaux en papier industriel au sein de la société SAH, située à Lilas.

SAH représente un cas exemplaire où l'utilisation des méthodes et outils modernes permet de se confronter aux défis inhérents à la production industrielle. L'objectif premier de ce mémoire est d'analyser en profondeur l'état actuel de la production, d'identifier les principales sources de pertes et d'apporter des recommandations précises pour maximiser l'efficacité grâce à une approche intégrée centrée sur l'amélioration continue.

Définition et Méthodologie du TRS

Qu'est-ce que le TRS ?

Le Taux de Rendement Synthétique (TRS) est un indicateur quantitatif qui permet d'évaluer l'efficacité d'un équipement industriel en intégrant trois composantes essentielles : la disponibilité, la performance et la qualité. Le TRS se calcule par le produit des trois taux ci-dessous :

\( \text{\(TRS \)} = \text{\( \text{Taux de Disponibilité} \)} \times \text{\( \text{Taux de Performance} \)} \times \text{\( \text{Taux de Qualité} \)} \)

Les Composantes du TRS

Le taux de Disponibilité mesure le temps effectif de fonctionnement par rapport au temps total planifié; le taux de Performance compare la vitesse réelle de production à la vitesse maximale théorique de l'équipement; le taux de Qualité représente la proportion des produits conformes.

Méthodologie de Diagnostic de la Ligne de Production

La première étape consiste à évaluer l'état de la ligne de production actuelle à travers un diagnostic précis permettant d'identifier les pertes. Ce diagnostic doit comprendre :

La mesure du TRS initial par la collecte de données réelles.
L'analyse des arrêts de machine, y compris leurs causes (pannes, maintenance non planifiée, problèmes de réglages).
L'identification des dysfonctionnements dans la vitesse de production et la performance opérationnelle.
L'évaluation du taux de qualité et de la fréquence des défauts de produits.

Ces analyses fournissent une base de référence indispensable pour la mise en œuvre ultérieure de méthodes d'amélioration ciblée.

Méthodes et Outils pour l'Amélioration du TRS

1. Outils et Méthodes de Lean Manufacturing

Le Lean Manufacturing est un ensemble de méthodes visant à éliminer les gaspillages et à optimiser la production. Ses outils permettent une réorganisation des processus de travail et une réduction significative des pertes. Parmi les méthodes les plus utilisées, on retrouve :

- La Méthode des 5S

Cette méthode contribue à la mise en place d'un environnement de travail ordonné et efficace. Elle facilite l'identification rapide des anomalies et améliore la sécurité ainsi que la qualité de production.

- La Méthode SMED (Single-Minute Exchange of Die)

SMED vise à réduire drastiquement les temps de changement d'outillage et de réglages d'une machine. En standardisant ces opérations, la durée des arrêts de production est minimisée, améliorant ainsi la disponibilité.

- L'Approche 5 Pourquoi

Cette technique d'analyse permet d'identifier les causes profondes des problèmes en posant successivement la question « pourquoi ? ». Elle favorise une compréhension fine des dysfonctionnements et la mise en œuvre de solutions adaptées.

2. Maintenance Productive Totale (TPM)

Le TPM, ou Total Productive Maintenance, implique la participation de l'ensemble des collaborateurs à l'amélioration de la fiabilité et de la disponibilité des équipements. Ce dispositif de maintenance proactive réduit les arrêts non planifiés et assure une gestion préventive et optimale.

3. Suivi en Temps Réel et Logiciels de Gestion

Le recours aux technologies numériques est primordial pour surveiller et analyser continuellement les performances. Des systèmes tels que les MES (Manufacturing Execution Systems) permettent de :

Collecter des données en temps réel sur les paramètres de production.
Identifier rapidement les anomalies et définir des plans d'action immédiats.
Fournir des tableaux de bord interactifs pour le suivi des indicateurs clés (KPIs).

4. Formation du Personnel

Aucun changement d'outil ou de processus n'est réellement efficace sans l'implication et la formation du personnel. Former les opérateurs aux nouvelles méthodes et aux outils technologiques permet de :

Réduire les erreurs humaines qui conduisent à des pertes de production.
Encourager l'amélioration continue et la suggestion d'innovations internes.
Assurer une meilleure adaptation aux nouvelles technologies implantées.

Plan d'Action et Mise en Œuvre des Améliorations

Étapes du Plan d'Action

Pour structurer l'amélioration du TRS, il est nécessaire de suivre un plan d'action en plusieurs phases :

Phase 1 : Évaluation et Diagnostic

La première phase consiste en une étude exhaustive des données actuelles afin d'identifier les zones critiques. Ce diagnostic s'appuie sur l'analyse des temps d'arrêt, la détection des défauts de qualité et l'examen de la performance de la machine.

Phase 2 : Définition des Actions d'Amélioration

Sur la base du diagnostic, un ensemble d'actions est défini :

Réduction des temps d'arrêt par la planification de maintenances préventives et l'intégration d'outils de suivi en temps réel.
Optimisation des processus de changement d'outil et de réglage par l'application des principes SMED.
Amélioration de la qualité par des contrôles renforcés et l'application stricte des normes de production.
Mise en place d'une formation continue pour les équipes de production et de maintenance.

Phase 3 : Implantation et Suivi

Cette phase consiste à déployer les actions définies sur le terrain. Un calendrier précis est établi afin d'assurer une transition fluide et éviter les interruptions majeures de la production. Des outils de suivi comme des tableaux de bord digitaux permettent une mesure instantanée des progrès réalisés et le contrôle du TRS.

Phase 4 : Évaluation et Ajustement Continu

En dernière phase, il est crucial d’évaluer l’impact des mesures mises en œuvre à l’aide d’analyses comparatives pré et post-implantation. Le suivi continu et l'analyse des données permettent d'ajuster les actions afin d’obtenir une amélioration pérenne du TRS.

Tableau Récapitulatif des Méthodes et Outils

Catégorie	Méthode/Outil	Objectif
Lean Manufacturing	5S, SMED, 5 Pourquoi	Réduire les gaspillages, optimiser les processus, et diminuer les temps de changement
Maintenance	TPM	Assurer une maintenance préventive et limiter les arrêts imprévus
Suivi & Analyse	MES (Manufacturing Execution Systems)	Collecter des données en temps réel afin de surveiller et ajuster la production
Formation	Sessions de formation continue	Améliorer la compétence des équipes et la gestion des équipements
Contrôle Qualité	Procédures et audits qualité	Assurer la conformité des produits et réduire les rejets

Résultats Attendus et Suivi

En implantant les méthodes et outils présentés, la société SAH pourra constater une nette amélioration de son TRS. Le suivi des résultats repose sur des indicateurs précis :

Disponibilité : Diminution des temps d'arrêt grâce à une maintenance proactive et une meilleure gestion des interventions.
Performance : Augmentation de la cadence de production par l’optimisation des processus et l’utilisation des principes SMED.
Qualité : Réduction des taux de produits défectueux par la mise en place stricte de contrôles qualité et une gestion rigoureuse des processus.

Le système de suivi en temps réel associé à des tableaux de bord interactifs permet non seulement d’identifier immédiatement les écarts de performance, mais également de prendre des décisions éclairées pour corriger les anomalies et adapter les processus en fonction des variations observées.

L'ensemble des initiatives sera évalué de manière régulière par le biais d’audits internes et d’analyses comparatives. Le suivi rigoureux des indicateurs permettra d'affiner le plan d'action et d'assurer une amélioration continue à court, moyen et long terme, permettant ainsi d'accroître la rentabilité globale de l'exploitation.

Intégration de Technologies Avancées et Innovations

Utilisation de Solutions Numériques

L'adoption des solutions technologiques modernes joue un rôle prépondérant dans l'amélioration du TRS. Les outils de monitoring, tels que KEYPROD ou d'autres logiciels de suivi de production, offrent des analyses en temps réel qui facilitent la détection rapide des failles dans le processus de production. Ces solutions permettent de :

Centraliser les données issues de différents équipements.
Fournir une visualisation graphique des indicateurs de performance, aidant à comprendre instantanément les zones de dysfonctionnement.
Prendre des décisions rapides pour réduire les impacts négatifs sur la production.

Par ailleurs, l'intégration d'outils de diagnostic prédictif permet de prévoir les défaillances potentielles. Ceci se traduit par une planification proactive de la maintenance, ce qui réduit notablement le temps d'arrêt et assure une disponibilité maximale des équipements méthodiquement utilisés sur la ligne de production.

Optimisation par l'Analyse des Données et le Big Data

L'exploitation du Big Data dans le secteur industriel permet d'identifier des tendances cachées dans les performances quotidiennes. L'analyse avancée des données récoltées grâce aux logiciels MES peut:

Relever des corrélations entre différents incidents sur la production.
Optimiser l'utilisation des ressources humaines et matérielles en fonction des pics et des creux de production.
Permettre une réactivité accrue face aux imprévus grâce aux capacités de traitement en temps réel des données.